Materiales formando

Mediante trefilado se pueden producir alambres con diferentes formas de sección transversal y tamaños de diversos metales y aleaciones. El tamaño del dibujo es preciso, la superficie es lisa, el equipo de dibujo y el molde son simples y fáciles de fabricar. De acuerdo con la temperatura del metal durante el proceso de estirado, el estirado por debajo de la temperatura de recristalización se considera estirado en frío, el estirado por encima de la temperatura de recristalización se considera estirado en caliente y el estirado por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalización se considera estirado en caliente. El trefilado en frío es el método de trefilado más utilizado en la producción de alambre y alambre. Durante el trefilado en caliente, el alambre metálico debe calentarse antes de ingresar al orificio del molde, y se utiliza principalmente para trefilar alambres metálicos de alto punto de fusión, como tungsteno y molibdeno. Durante el proceso de trefilado en caliente, el alambre metálico debe calentarse a la temperatura especificada a través de un calentador antes de ingresar al orificio del molde para trefilado. Se utiliza principalmente para trefilar alambres de aleación difíciles de deformar, como alambre de zinc, alambre de acero de alta velocidad y alambre de acero para rodamientos.

De acuerdo con la cantidad de moldes por los que pasan los alambres simultáneamente durante el proceso de trefilado, el trefilado a través de un solo molde se considera trefilado de una sola pasada, y el trefilado a través de múltiples (2-25) moldes en secuencia se considera trefilado continuo de múltiples pasadas. El trefilado de una sola pasada tiene baja velocidad, baja productividad y baja productividad laboral, y se usa comúnmente para trefilar alambre de gran diámetro, baja plasticidad e irregular. El trefilado de múltiples pasadas tiene las características de alta velocidad del alambre, alta mecanización y automatización, alta productividad y productividad laboral, y es el principal método de producción de alambre. Se divide en dibujo continuo no deslizante y dibujo continuo deslizante. Según el estado del lubricante utilizado para el trefilado, se utiliza lubricante líquido para el trefilado en húmedo y lubricante sólido para el trefilado en seco. Según la forma de la sección transversal del alambre metálico trefilado, hay trefilado circular y trefilado irregular. De acuerdo con la fuerza de tracción que actúa sobre el trefilado, hay una fuerza de tracción positiva y una fuerza de tracción inversa. También hay un dibujo especial, como el dibujo con matriz de rodillo. La forma de la sección transversal del alambre metálico trefilado se puede dividir en trefilado circular y trefilado irregular.

La extrusión, especialmente la extrusión en frío, tiene las características de alta utilización del material, estructura del material y propiedades mecánicas mejoradas, operación simple y alta productividad. Puede producir varillas largas importantes, agujeros profundos, paredes delgadas y secciones transversales de formas especiales con bajo volumen de corte. Tecnología de procesamiento. La extrusión se utiliza principalmente para formar metales, pero también se puede utilizar para formar no metales como plásticos, caucho, grafito y piezas en bruto de arcilla. Según la temperatura del blanco, la extrusión se puede dividir en tres tipos: extrusión en caliente, extrusión en frío y extrusión en caliente. La extrusión cuando el metal en bruto es superior a la temperatura recristalina (ver deformación plástica) es extrusión en caliente; la extrusión a temperatura ambiente es extrusión en frío; la extrusión por encima de la temperatura ambiente pero que no exceda la temperatura recristalina es extrusión en caliente. Según la dirección del flujo plástico de la pieza en bruto, la extrusión se puede dividir en: extrusión positiva con la misma dirección de flujo que la dirección de presión, extrusión inversa con la dirección de flujo y dirección de presión opuestas, y extrusión compuesta con el flujo positivo y negativo del blanco. La extrusión en caliente a presión se utiliza ampliamente en la producción de tuberías y perfiles de metales no ferrosos como el aluminio y el cobre, y pertenece a la industria metalúrgica.

La extrusión en caliente de acero no sólo se utiliza para la producción de tubos y perfiles especiales, sino también para la producción de piezas de acero al carbono y de acero aleado sólidas y perforadas (con o sin orificios pasantes) que son difíciles de formar mediante extrusión en frío o extrusión en caliente, como varillas, barriles, contenedores, etc, con cabezas más gruesas. La precisión dimensional y el acabado superficial de las piezas extruidas en caliente son mejores que los de las piezas forjadas en caliente, pero las piezas coincidentes generalmente todavía necesitan ser terminadas o cortadas. Originalmente, la extrusión en frío solo se utilizaba para producir plomo, zinc, estaño, aluminio, cobre y otros tubos y perfiles, así como mangueras para pasta de dientes (plomo recubierto con estaño en el exterior), cajas de baterías secas (zinc), casquillos de bala (cobre). y otras partes. A mediados del siglo XX, la tecnología de extrusión en frío comenzó a utilizarse para piezas de acero estructural al carbono y de aleación de acero estructural, como varillas y piezas en forma de varilla de diversas formas de sección transversal, pasadores de pistón, manguitos de llave, engranajes rectos, etc. , y luego se usó para exprimir algunas piezas de acero con alto contenido de carbono, acero para rodamientos y piezas de acero inoxidable.

La extrusión en frío tiene alta precisión y una superficie lisa, y puede usarse directamente como pieza sin cortes ni otros acabados. La extrusión en frío es fácil de operar y adecuada para piezas pequeñas producidas en grandes cantidades (el diámetro de las piezas extruidas de acero no suele superar los 100 mm). La extrusión en caliente es un proceso intermedio entre la extrusión en frío y la extrusión en caliente. En circunstancias apropiadas, la extrusión a temperatura puede aprovechar las ventajas de ambos. Sin embargo, la extrusión en caliente requiere calentar la pieza en bruto y precalentar el molde. La lubricación a alta temperatura no es ideal y la vida útil del molde es corta, por lo que no se ha utilizado ampliamente.

La ventaja del laminado es que puede destruir el tejido de fundición del lingote, refinar el grano de la placa y eliminar los defectos del tejido, de modo que el tejido de la placa sea denso y se mejoren las propiedades mecánicas. Esta mejora se refleja principalmente en la dirección de laminación, de modo que la lámina ya no es hasta cierto punto isotrópica; Las burbujas de aire, grietas y poros formados durante el proceso de fundición también se pueden suprimir bajo la acción de altas temperaturas y altas presiones. La desventaja es que después del laminado en caliente, las inclusiones no metálicas dentro de la lámina se presionan en láminas delgadas y se produce el fenómeno de estratificación (capa intermedia). La aplicación de capas reduce en gran medida las propiedades de tracción de la lámina en todo el rango de espesor y, a medida que la soldadura se contrae, existe la posibilidad de que se rompan las capas intermedias. La deformación local causada por la contracción de la soldadura a menudo alcanza varias veces la deformación en el límite elástico, que es mucho mayor que la deformación causada por la carga; la tensión residual causada por un enfriamiento desigual.

La tensión residual es la tensión del autoequilibrio interno sin fuerza externa. Las placas laminadas en caliente de diferentes secciones presentan esta tensión residual. Generalmente, cuanto mayor sea el tamaño de la sección transversal de la placa, mayor será la tensión residual. Aunque la tensión residual se autoequilibra, todavía tiene un cierto impacto en el rendimiento del vehículo bajo la acción de fuerzas externas. Por ejemplo, puede afectar negativamente a la deformación, la estabilidad y la resistencia a la fatiga. Al mismo tiempo, el espesor y la anchura lateral de la placa laminada en caliente no están bien controlados. Estamos familiarizados con la expansión térmica y la contracción en frío. Incluso si la longitud y el grosor son los estándar al principio, todavía habrá una cierta diferencia negativa después del enfriamiento. Cuanto mayor sea el ancho lateral de esta diferencia negativa, más grueso será el espesor y más evidente será el rendimiento. Por lo tanto, para placas grandes, el ancho, el grosor, la longitud, el ángulo y el borde del borde de la placa no pueden ser demasiado precisos.

El método de forja se caracteriza porque el método de forja incluye la pasos de forjar y dibujar agujeros, insertar una barra de cera, moldear y calentar tratamiento, el proceso de forja y trefilado consiste en dibujar una varilla sólida en un tubo hueco sin costura; el proceso de insertar una barra de cera es insertar una barra de cera correspondiente al diámetro interior del tubo hueco en el interior del tubo hueco; y el proceso de moldeo es colocar el tubo hueco con la cera barra entre el molde superior y el molde inferior, y configurar las cavidades del molde de los moldes superior e inferior, respectivamente. Hay correspondientes cóncavos y formas convexas. Después de presionar los moldes superior e inferior juntos, un se puede formar refuerzo en la periferia de la tubería; la termoquímica El proceso se forma mediante moldeo. Los accesorios de tubería forjados son altamente amortiguadores. y puede soportar alta presión. Consiste en forjar y embutir agujeros, inserción de tiras de cera, moldeo y calentamiento. Las barras de refuerzo se forman en el sección transversal, y finalmente la tira de cera se funde y se termiza para formar la accesorios moldeados. Mediante el método de forjado descrito anteriormente, las barras de refuerzo cóncavas Se forman en la superficie del tubo, lo que puede mejorar la amortiguación de vibraciones. propiedades del tubo y al mismo tiempo fortalecer el tubo. El El rendimiento de compresión también puede mejorar su estética y variabilidad, por lo que Resolviendo el problema de la mala amortiguación de vibraciones y el rendimiento de compresión del accesorios sólidos existentes. Los métodos de forjado más utilizados incluyen forjado libre, troquelado Forja y forja de películas para neumáticos.

1. Forja libre: la forja libre es el uso de impacto o presión para deformar el metal entre el hierro superior e inferior. Para obtener la forma y el tamaño deseados las forjas. En maquinaria pesada, la forja libre es un método para producir grandes forjados y conformado de forjados sobredimensionados.

2. Forjado con matriz: bajo la acción de presión o impacto, el tocho de metal se deformado en la cavidad del molde de la matriz de forja, para obtener la forja método de proceso. El método de producción de piezas forjadas de tamaño preciso, pequeño. subsidio de mecanizado, estructura compleja, alta productividad.

3. Forjado de neumáticos: el forjado de neumáticos es un uso de moldes de neumáticos en el mercado libre. Equipos de forja para producir piezas forjadas en estampa del método de proceso. Generalmente, El método de forjado libre se utiliza para fabricar espacios en blanco y luego se forma en el molde de neumáticos.

En comparación con las piezas fundidas y forjadas, las piezas estampadas son delgadas, uniformes, livianas y fuerte. El estampado puede producir piezas de trabajo con nervaduras, nervaduras, fluctuaciones o bridas. que son difíciles de fabricar por otros métodos para aumentar su rigidez. Debido al uso de moldes de precisión, la precisión de las piezas de trabajo puede alcanzar nivel de micras con alta repetibilidad y especificaciones consistentes, y agujeros y los jefes pueden ser eliminados. Las piezas estampadas en frío normalmente ya no se mecanizan. o requieren sólo una pequeña cantidad de mecanizado. La precisión y el estado de la superficie. de piezas estampadas en caliente son menores que las de piezas estampadas en frío, pero aún mejores que las piezas fundidas y forjadas, con menos procesamiento. Comparado con otros mecanizados Y métodos de procesamiento de plástico, el estampado tiene muchas ventajas únicas en tecnología y economía.

La actuación principal es la siguiente:

(1) estampado de alta productividad, fácil de operar, fácil de realizar mecanización y automatización. Esto se debe a que el estampado depende del troquel y Equipo de estampado para completar el procesamiento. El golpe de una prensa ordinaria. Puede alcanzar docenas de veces por minuto y la presión de alta velocidad puede alcanzar cientos. o incluso miles de veces por minuto. Puede que necesite un puñetazo.

(2) en el proceso de estampado, porque el molde para garantizar el tamaño y la forma de La precisión de las piezas estampadas, generalmente no dañará la calidad de la superficie de las piezas estampadas, la vida útil del molde es generalmente más larga, calidad de estampado estable, intercambiabilidad, con características "exactamente iguales". Características.

(3) El estampado puede procesar piezas con una gran variedad de tamaños y formas complejas, como como segundero de reloj, viga longitudinal de automóvil, cubierta, etc. Juntos Con la deformación en frío y el efecto de endurecimiento de los materiales en el proceso de Estampado, la resistencia y rigidez del estampado son muy altas.

(4) El estampado generalmente no produce astillas ni escombros, consume menos material, no requiere otros equipos de calefacción, ahorra material, métodos de procesamiento que ahorran energía, estampado de piezas a bajo costo.

La forja rotativa se caracteriza por la carga por impulsos y multidireccional. Forjado, que favorece la deformación uniforme y la plasticidad del metal. Por lo tanto, el proceso no sólo es adecuado para barras metálicas en general, sino también para aleaciones altas con alta resistencia y baja plasticidad, especialmente para palanquillas y forja de metales refractarios como tungsteno, molibdeno, niobio y sus aleaciones. La forja por rotación se caracteriza por una alta calidad de forja, alta Precisión dimensional, alta eficiencia de producción y alto grado de automatización. La forja por rotación tiene una amplia gama de tamaños de forja, pero la estructura del equipo es complejo y especializado.

La forja por rotación se utiliza ampliamente en la producción de ejes escalonados para diversos máquinas como automóviles, máquinas herramienta, locomotoras, etc., incluidas escalones en ángulo recto y ejes con forma cónica;

Se caracteriza por la carga por impulsos y el forjado multidireccional, con un Alta frecuencia de golpe de 180 a 1700 veces por minuto. Como resultado de Forjado con múltiples martillos, el metal se deforma bajo la acción de tres vías. tensión de compresión, que es favorable para la mejora de la plasticidad del metal. La forja por rotación no solo es adecuada para materiales metálicos en general con buena plasticidad, sino también para materiales de alta resistencia y baja plasticidad, especialmente Ampliamente utilizado en la forja de materiales sinterizados en polvo refractario de alta temperatura. con menos plasticidad y dibujo tungsteno, molibdeno, tantalio, materiales raros. Metales como niobio, circonio y hafnio, además de muy baja resistencia. Materiales recubiertos, como tubos de aluminio recubiertos con polvo de aluminio y níquel.