Con nuestra rica experiencia en el campo de los materiales, podemos ayudar a los clientes a seleccionar materiales, diseñar productos y brindarles soporte técnico. También brindamos una serie de servicios como tratamiento de superficies de materiales, tratamiento térmico, composición de materiales y pruebas de rendimiento.
Aplicación del producto: La prueba de corrosión es una prueba de materiales que detecta procesos de daño químico o físico (o mecánico)-químico que ocurren en metales u otros materiales como resultado de su interacción con el medio ambiente.
Formas del producto: Prueba de niebla salina, picaduras, corrosión por grietas, corrosión intergranular, corrosión por tensión.
La prueba de corrosión es un medio importante para comprender las características del sistema de corrosión compuesto de materiales y medio ambiente, comprender el mecanismo de corrosión y luego controlar el proceso de corrosión.
Función de prueba de corrosión: durante el funcionamiento del equipo, el uso de inhibidores de corrosión puede ralentizar la corrosión del equipo, pero es necesario comprender mediante experimentos si el agente de corrosión es adecuado para el equipo en sí. Según los resultados del experimento, el tipo o proporción del agente corrosivo se puede ajustar para detectar problemas a tiempo y eliminar la ocurrencia de accidentes mayores.
Aplicación: Las pruebas no destructivas son un método de prueba que examina la superficie y la calidad interna de una pieza inspeccionada sin dañar la pieza de trabajo o la materia prima en condiciones de funcionamiento.
Forma del producto: Detección de fallas por rayos X, detección de fallas por ultrasonidos, detección de fallas por partículas magnéticas, detección de fallas por corrientes parásitas, detección de fallas por rayos γ, detección de fallas por penetración (detección de fallas por fluorescencia, detección de fallas de color), etc.
Las END se pueden utilizar para detectar defectos dentro y sobre la superficie de materiales o piezas de trabajo, para medir características geométricas y dimensiones de piezas de trabajo y para determinar la composición interna, estructura, propiedades físicas y condición de materiales o piezas de trabajo.
Los END se pueden aplicar al diseño de productos, selección de materiales, procesamiento y fabricación, inspección de productos terminados, inspección (reparación) en servicio, etc., y pueden desempeñar un papel óptimo en el control de calidad y la reducción de costos. Los END también ayudan a garantizar la seguridad. funcionamiento y/o uso efectivo de los productos.
Al detectar defectos internos en un producto, mejora el producto de las siguientes maneras: 1. Mejorando el proceso de fabricación; 2. Reducir los costos de fabricación; 3. Mejorar la confiabilidad del producto; 4. Garantizar el funcionamiento seguro del equipo.
Alcance de los ensayos no destructivos: 1. Inspección de defectos en la superficie de soldadura. Inspección de grietas en la superficie de soldadura, no fusión, fugas y otras calidades de soldadura. 2. Inspección de cavidades. Compruebe la superficie: grietas, desconchones, dibujos, rayones y hoyos. Mediante END se pueden encontrar los defectos en el interior y en la superficie de los materiales o piezas de trabajo, se pueden medir las características geométricas y dimensiones de las piezas de trabajo, así como la composición interna, la estructura, las propiedades físicas y el estado de los materiales o piezas de trabajo. puede ser determinado.
Los END se pueden aplicar al diseño de productos, selección de materiales, procesamiento y fabricación, inspección de productos terminados, inspección (reparación) en servicio, etc., y pueden desempeñar un papel óptimo en el control de calidad y la reducción de costos. Los END también ayudan a garantizar la seguridad. funcionamiento y/o uso efectivo de los productos.
Al detectar defectos internos en un producto, mejora el producto de las siguientes maneras: 1. Mejorando el proceso de fabricación; 2. Reducir los costos de fabricación; 3. Mejorar la confiabilidad del producto; 4. Garantizar el funcionamiento seguro del equipo.
Alcance de los ensayos no destructivos: 1. Inspección de defectos en la superficie de soldadura. Verifique la superficie de soldadura en busca de grietas, fallas de penetración, fugas de soldadura y otras calidades de soldadura. 2. Inspección de cavidades. Revise la superficie en busca de grietas, desconchones, dibujos, rayones, hoyos, magulladuras, manchas, corrosión y otros defectos.3. Inspección de condiciones. Cuando determinados productos (por ejemplo, bombas de tornillo sin fin, motores, etc.) están en funcionamiento, la inspección endoscópica se realiza de acuerdo con los elementos especificados en los requisitos técnicos.4. Inspección de montaje. Después de completar un determinado proceso, verifique si la posición de ensamblaje de cada componente cumple con los requisitos de los planos o las condiciones técnicas; si hay defectos de montaje.5. Inspección excesiva. Compruebe si hay virutas residuales, objetos extraños y otros excesos en la cavidad del producto.
Aplicación: Adopta principalmente el principio de metalografía cuantitativa para determinar la morfología espacial tridimensional de la organización de la aleación mediante la medición y el cálculo de la organización metalográfica de muestras metalográficas bidimensionales, a fin de establecer la relación cuantitativa entre las aleaciones. Composición, estructura y propiedades.
Forma del producto: Tamaño de grano, inclusiones, capa de descarburación, segregación de bandas, organización de alto aumento, análisis de organización de bajo aumento, etc.
Muestreo - Ajuste de la muestra - Desbaste - Desbaste fino - Pulido - Grabado - Observación
Paso 1: Determinar el lugar de muestreo y el método de interceptación. Seleccionar el lugar de muestreo y la superficie de inspección. En este proceso, las características de la muestra y la tecnología de procesamiento deben considerarse de manera integral y la parte seleccionada debe ser representativa.Paso 2: configuración. Si el tamaño de la muestra es demasiado pequeño o la forma es irregular, es necesario montarla o sujetarla.Paso 3: Molienda aproximada de la muestra. El propósito del desbaste es aplanar la muestra y molerla hasta darle una forma adecuada. El acero en general suele ser un pulido rugoso con una amoladora, mientras que los materiales más blandos se pueden aplanar con una lima.Paso 4: Muestra de molienda fina. El propósito del esmerilado fino es eliminar los rayones más profundos que deja el esmerilado rugoso en preparación para el pulido. Para los métodos generales de molienda de materiales, existen dos tipos de molienda manual y mecánica.Paso 5: Pulido de muestras. El propósito del pulido es eliminar las finas marcas abrasivas dejadas por el pulido y convertirlo en un espejo transparente sin marcas. Generalmente dividido en pulido mecánico, pulido químico y pulido electrolítico, el más utilizado es el pulido mecánico.Paso 6: Corrosión de la muestra. Para observar la microestructura de la muestra pulida al microscopio, es necesario realizar una corrosión metalográfica. Existen muchos métodos de corrosión, principalmente corrosión química, corrosión electrolítica, corrosión de potencial constante, el más utilizado es la corrosión química.
Aplicación: El análisis de fallas generalmente se basa en modos y fenómenos de falla, mediante el análisis y la verificación, simulando el fenómeno de fallas repetidas, descubriendo las causas de las fallas y descubriendo el mecanismo de falla.
Forma del producto: Análisis de fallas por desgaste, análisis de fallas por deformación, análisis de fallas por corrosión, análisis de fallas por oxidación, análisis de fallas por fracturas, etc.
La falla según su importancia de ingeniería se puede dividir en falla temporal y falla permanente, falla repentina y falla progresiva, según el punto de vista económico se puede dividir en falla por desgaste normal, falla por defecto intrínseco, falla por mal uso y falla por sobrecarga. Hay muchos tipos y estados de productos y la forma de falla varía mucho. Por tanto, es difícil especificar un modelo unificado para el análisis de fallos. El análisis de fallas se puede dividir en análisis de fallas de toda la máquina y análisis de fallas de componentes. El análisis de fallas también se puede realizar según la etapa de desarrollo del producto, las ocasiones de falla y el propósito del análisis. El proceso de trabajo del análisis de fallas generalmente se divide en aclarar requisitos, investigar, analizar mecanismos de falla y proponer contramedidas. El núcleo del análisis de fallas es analizar y revelar el mecanismo de falla.
La importancia del análisis de fallas:
Aplicación: Las materias primas se procesan en muestras procesadas. El método de procesamiento depende del propósito de la muestra. Para garantizar que las muestras sean representativas, cada operación debe realizarse de forma estricta y precisa durante el procesamiento.
Forma del producto: Acero especial Acero estructural Acero dulce Acero inoxidable Aleación de hierro fundido Aleación de aluminio Aleación de cobre Aleación de zinc Aleación de magnesio Aleación de titanio Aleación de níquel Materiales monocristalinos Materiales de alta gravedad específica, etc.
Varias muestras mecánicas, que incluyen: durabilidad combinada, durabilidad compuesta, ciclo entallado, tracción, fatiga de ciclo bajo, fatiga de ciclo alto, fatiga por flexión rotacional, fluencia, torsión, tenacidad a la fractura, tasa de extensión de grietas, impacto, tensión de la placa, fluencia de la lámina, fatiga de láminas, estiramiento de tubos, gases, dureza, compresión, impacto Ischl, etc. y una serie de plantillas y accesorios, preparación de muestras químicas y servicios de mecanizado CNC. (Cumplir con los requisitos de procesamiento de muestras mecánicas de GB, HB, YB, GJB, ISO, ASTM, EN, BS, JIS, etc.)
Aplicación: Es un método técnico para analizar la composición de productos o muestras mediante microespectroscopia y detección láser de femtosegundos de la estructura molecular, y analizar cualitativa y cuantitativamente cada componente.
Forma del producto: Aleaciones de alta temperatura a base de níquel Aleaciones de alta temperatura a base de cobalto Acero al carbono Acero de aleación media a baja Acero inoxidable Hierro fundido Aleaciones de hierro Aleaciones de aluminio Aleaciones de cobre Aleaciones de zinc Aleaciones de magnesio Aleaciones de titanio Aleaciones masterbatch Metales puros, etc.
El uso de métodos de análisis químico clásicos, instrumentos de prueba y análisis avanzados modernos, de acuerdo con la serie de normas nacionales de GB China, la serie de normas ASTM de EE. UU., la serie de normas de aviación HB, la serie de normas de la industria metalúrgica YB, los metales no ferrosos de YS. serie de normas, serie de normas internacionales ISO, serie de normas de la industria de tierras raras XB, serie de normas de inspección de productos básicos SN, serie de normas de la industria de maquinaria de JB China para una variedad de materiales metálicos y la composición química de materiales no metálicos para analizar con precisión y detectar; análisis in situ de la distribución de materiales, estudio de la distribución de la composición de materiales, segregación, porosidad, contenido de inclusiones, composición, análisis in situ del tamaño de partículas, análisis de fases del tipo de investigación empresarial, estructura cristalina.
EN 
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
TL
ID
LT
SR
SK
SL
UK
VI
ET
HU
TH
TR
MS
GA
CY
BE
KA
BN
BS
MN
NE
MY
TG
UZ
LB