Nuestra tecnología de materiales se utiliza en muchos procesos diferentes y miles de productos, y los materiales proporcionados están respaldados por una amplia gama de tecnologías. Podemos combinar varias tecnologías de aplicación y procesamiento de materiales, incluida la purificación electrolítica, la síntesis de compuestos, la fusión, la fusión por zonas, la fusión por haz de electrones, la fusión por inducción, la fusión por arco, la trituración por atomización, la trituración por molino de bolas, el prensado en caliente, el prensado isostático en caliente, el prensado isostático en frío, sinterización, pulverización, forjado, laminado, extrusión, procesamiento mecánico, etc.
Tecnología de electrólisis y purificación química.
Tecnología de preparación de metales y aleaciones con bajo contenido de oxígeno y alta pureza.
Tecnología de preparación de polvo esférico.
Control preciso de la composición y tecnología de distribución estable del tamaño de partículas.
Tecnología de control de morfología de microestructuras.
Tecnología de tratamiento térmico de metales y aleaciones.
Tecnología de formación de materiales plásticos.
En la electrólisis del electrolito, se utiliza metal bruto como ánodo, metal puro como cátodo y una solución que contiene iones metálicos como electrolito. El metal se disuelve del ánodo y precipita en el cátodo. Las impurezas y las impurezas inertes del metal bruto no se disuelven y se convierten en lodo anódico, que se deposita en el fondo de la celda electrolítica. Aunque las impurezas activas se disuelven en el ánodo, no pueden precipitar en el cátodo. Por tanto, se pueden obtener metales de alta pureza mediante cátodos electrolíticos. Este proceso es el refinado electrolítico y la purificación de metales. Los metales purificados mediante refinado electrolítico incluyen cobre, cobalto, níquel, oro, plata, platino, hierro, plomo, antimonio, estaño, bismuto, etc.
El horno de inducción al vacío es un equipo de fusión al vacío que utiliza el principio de calentamiento por inducción electromagnética de frecuencia media. El cuerpo del horno está equipado con serpentines tubulares en espiral. Cuando una corriente de frecuencia media pasa a través de la bobina, se generará un campo magnético alterno. Bajo la influencia de un campo magnético, las cargas metálicas inducirán un potencial eléctrico y generarán una corriente anular. Esta corriente se concentra en la capa exterior de la carga metálica bajo la acción de su propio campo magnético (el llamado efecto piel), dando al material metálico exterior una alta densidad de corriente, produciendo así un efecto térmico concentrado y potente para calentar o derretir la carga de metal. Adecuado para fundir y fundir aceros especiales y a base de níquel, aleaciones de precisión, aleaciones de alta temperatura, metales de tierras raras, metales activos, materiales de almacenamiento de hidrógeno, neodimio, hierro y boro, materiales magnéticos, etc. en vacío o atmósfera protectora.
En condiciones de vacío, se genera una descarga de arco, formando una zona de plasma y generando altas temperaturas. La descarga del arco genera calor Joule, lo que hace que el electrodo consumible se funda, cristalice y moldee lingotes continuamente. Sus características son fusión a alta temperatura y alta velocidad, un efecto de desgasificación significativo y el metal fundido no está contaminado por materiales refractarios, lo que puede reducir las inclusiones metálicas en el metal. Adecuado para la fusión y fundición de acero, especialmente acero aleado de alta calidad, titanio, aleaciones de titanio y metales refractarios reactivos.
En condiciones de alto vacío, el cátodo se calienta y emite electrones bajo la acción de un campo eléctrico de alto voltaje, y los electrones se reúnen formando un haz. Bajo la acción de un voltaje acelerado, el haz de electrones se mueve hacia el ánodo a una velocidad extremadamente alta. Después de pasar a través del ánodo, bajo la acción de la bobina de enfoque y la bobina de desviación, el lingote inferior y el material en el molde son bombardeados con precisión, lo que hace que el lingote inferior se derrita y forme un charco fundido. El material se funde y gotea continuamente en el baño fundido, logrando así el proceso de fusión. Este es el principio de fusión por haz de electrones. Adecuado para fundir metales activos de alto punto de fusión como tantalio, niobio, tungsteno, molibdeno, etc.
Mediante calentamiento local aparece en el lingote una estrecha zona de fusión que se mueve lentamente. La técnica de controlar la distribución de impurezas durante la fusión y la solidificación aprovechando la diferencia de solubilidad de las impurezas entre las fases sólida y líquida también se conoce como fusión por zonas. La purificación de zonas es una aplicación importante en la fundición de zonas y un método importante para preparar materiales semiconductores y otros materiales de alta pureza (metales, compuestos inorgánicos y compuestos orgánicos). Se utiliza para preparar aluminio, galio, antimonio, cobre, hierro, plata, telurio, boro y otros elementos. También se utiliza para purificar algunos compuestos orgánicos e inorgánicos.
La pulverización por atomización de agua es un proceso que utiliza un flujo de agua a alta presión para impactar el flujo de metal fundido hasta convertirlo en un polvo fino y luego se somete a secado, cribado, dosificación final y envasado para obtener un polvo que cumpla con los requisitos del cliente. Características del polvo metálico obtenido mediante el método de atomización con agua: · Bajo contenido de impurezas en el polvo · Buena compresibilidad · Buena conformabilidad · Sin segregación durante el transporte y la mezcla · La distribución del tamaño de las partículas se puede personalizar según los requisitos del cliente.
La atomización de gas utiliza gas nitrógeno o argón para golpear una corriente de metal y formar pequeñas gotas, que pueden formar un polvo de metal esférico superior durante el proceso de aterrizaje. Características del polvo metálico producido mediante el método de atomización con gas: · El polvo tiene buena esfericidad, buena fluidez y alto brillo superficial. · Alta densidad aparente y densidad aparente · Alta pureza, bajo contenido de oxígeno · Sin segregación durante el transporte y la mezcla · La distribución del tamaño de las partículas se puede personalizar según los requisitos del cliente.
Coloque el material en el molde elástico sellado en un recipiente que contenga líquido o gas, aplique cierta presión con el líquido o gas (generalmente la presión es de 100 a 400 mpa) y presione el material hasta obtener una forma sólida en su forma original. Una vez liberada la presión, retire el molde del recipiente. Después del desmolde, el cuerpo en verde se moldea según sea necesario para proporcionar el cuerpo en verde para procesos adicionales de sinterización, forja y prensado isostático en caliente. Se utiliza principalmente para prensar productos en polvo de alta calidad, utilizados en porcelana eléctrica de alto voltaje, carbón eléctrico, electromagnético, etc.
Es un método de sinterización que llena el modelo con polvo seco, luego lo presuriza y lo calienta desde una dirección uniaxial para completar el moldeado y la sinterización al mismo tiempo. Dado que la sinterización por prensado en caliente se calienta y presuriza al mismo tiempo, el polvo está en un estado termoplástico, lo que favorece los procesos de difusión por contacto, flujo y transferencia de masa de partículas, por lo que la presión de moldeo es solo 1/10 de la del frío. prensado; también puede reducir la temperatura de sinterización y acortar el tiempo de sinterización. Inhibiendo así el crecimiento de granos y obteniendo productos con granos finos, alta densidad y buenas propiedades mecánicas y eléctricas. Se utiliza para la sinterización por prensado en caliente de materiales compuestos metálicos o materiales compuestos en polvo cerámico: alúmina, ferrita, carburo de boro, nitruro de boro y otros productos cerámicos de ingeniería.
El proceso de prensado isostático en caliente consiste en recubrir productos metálicos o cerámicos (acero dulce, níquel, molibdeno, vidrio, etc.) y luego colocar los productos en un recipiente cerrado. Utilizando nitrógeno y argón como medios presurizados, se aplica la misma presión al producto y se aplica alta temperatura al mismo tiempo. Bajo la acción de altas temperaturas y altas presiones, el producto se puede sinterizar y densificar. Incluye la reparación y densificación de defectos de fundición, la conformación de polvos metálicos (preformas y piezas casi en forma), la conformación de polvos cerámicos y la sinterización de moldes de diamante.
La tecnología de pulverización térmica es un proceso que utiliza fuentes de calor como arcos, arcos iónicos y llamas para calentar, derretir o ablandar los materiales de pulverización, y utiliza la potencia de la propia fuente de calor o un flujo de aire externo para atomizar los materiales de pulverización. Mientras se pulveriza sobre la superficie de trabajo a cierta velocidad, se basa en los cambios físicos y las reacciones químicas del material pulverizado para formar un revestimiento compuesto con la pieza de trabajo. La tecnología de pulverización térmica se puede utilizar para pulverizar casi todos los materiales sólidos de ingeniería, como carburo, cerámica, metales, grafito y nailon, para formar recubrimientos con diversas funciones especiales, como capas resistentes al desgaste.
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